Cyfrowy łańcuch wartości na niepewne czasy Gruntowna przebudowa łańcucha wartości w obszarze logistyki, zarządzania kosztami produkcji, cenami i projektowaniem produktu pozwala zabezpieczyć się przed skutkami kryzysu.
W ostatnich miesiącach nieustannie wydłuża się lista codziennych wyzwań firm produkcyjnych. Rosnące ceny energii, szczególnie w przemyśle energochłonnym, znacząco podnoszą koszty produkcji. Inflacja wpływa na oczekiwania płacowe i w długim horyzoncie podnosi koszty finansowe długu firm. Braki komponentów i surowców oraz niestabilne łańcuchy dostaw powodują, że ekstremalnie trudno jest planować i gwarantować czasy dostaw, co może wpływać na spadek zamówień, trudność w kalkulacji kosztów transportu i pogorszenie relacji z klientami.
Profesjonalne zarządzanie łańcuchem wartości jest poddane dużej próbie. Niestabilne przychody i zamówienia, rosnące koszty powodują, że margines marży zysku brutto nagle się zmniejsza. Odpowiedzią na te wyzwania może być wprowadzenie tzw. cyfrowego redundantnego łańcucha wartości, czyli takiego, którym można zarządzać z wykorzystaniem systemów informatycznych firmy, by na bieżąco mierzyć zapotrzebowanie na surowce i półprodukty, wyznaczać optymalne ceny produktów i szybko przerzucać się na alternatywne źródła komponentów, a tym samym zachować ciągłość produkcyjną i biznesową oraz dobre relacje z partnerami i klientami końcowymi. Sformułowanie redundantny w tym kontekście oznacza nadmiarowy, czyli gwarantujący zapas. W kontekście produkcyjnym chodzi o zapasowe źródła surowców i komponentów.
Ponieważ świat jest połączony jak nigdy przedtem i dostawcy (producenci komponentów) są rozrzuceni w różnych jego częściach, a trafiają tam w poszukiwaniu niższych kosztów produkcji, redundantny cyfrowy łańcuch wartości staje się rozwiązaniem coraz bardziej powszechnym. W szczególności widać to w branżach produkcji samochodów (automotive), produkcji elektroniki, ale też np. w produkcji rowerów. Nowy trend, w mniejszym lub większym stopniu, dotyczy jednak wszystkich branż i sektorów.
Logistyka, ceny, projektowanie
Cyfrowy redundantny łańcuch wartości wymaga dokonania zmian w trzech głównych obszarach: logistyki, zarządzania cenami i kosztami produkcji oraz projektowania i planowania produkcji. Tylko zintegrowanie działań w tych trzech obszarach pozwala na skuteczne przebudowanie łańcucha wartości i ochronę przed zmiennym otoczeniem biznesowym. Co konkretnie w tych obszarach należy zmienić?
1. Oprzyj logistykę na informacji
W wymiarze logistycznym zmiany polegają w pierwszym rzędzie na zapewnieniu cyfrowej integracji przepływu informacji w ekosystemie dostawców i poddostawców, tak by mieć stały wgląd w ich zasoby i móc z dużym wyprzedzeniem przewidywać ewentualne braki czy niedobory i zrobić zapasy. Aby taki przepływ informacji zapewnić, konieczne jest wykorzystanie szyn danych. Na poziomie OT (Operational Technologies / automatyka) taką szyną danych może być np. Platforma Systemowa AVEVA / AVEVA Data Hub, a w przypadku systemów biznesowych i infrastruktury IT jakieś rozwiązanie chmurowe, np. Google Cloud, Azure itp. Inicjatorem ich wprowadzenia jest zazwyczaj lider projektu integracji danych z poziomu zarządu firmy.
W dalszej kolejności należy zadbać o dywersyfikację źródeł dostaw, czyli o nawiązanie relacji z wieloma dostawcami alternatywnych półproduktów, komponentów czy surowców, źeby móc płynnie zastąpić jednego dostawcę drugim, gdy pojawią się jakieś problemy. Następnie należy wprowadzić dynamiczne zarządzanie aktualnymi i przyszłymi kosztami i harmonogramami transportu, tak by w czasie rzeczywistym móc reagować na sytuację zmieniającą się w otoczeniu biznesowym. Ostatnim elementem układanki jest cyfrowa optymalizacja stanów magazynowych (włącznie z utrzymywaniem zapasów), czyli uwzględnienie informacji pochodzących z systemów informatycznych firmy i dostawców oraz sytuacji na rynku, aby firma zawsze była przygotowana na ryzyko przerwania łańcucha dostaw. Głównym celem wszystkich tych działań jest ustabilizowanie dostaw kluczowych komponentów.
2. Wprowadź dynamiczne mechanizmy kontroli kosztów i ustalania cen
W wymiarze zarządzania cenami i kosztami produkcji najważniejszym elementem cyfrowego redundantnego łańcucha wartości są cyfrowe systemy wspomagające ustalanie cen – uwzględniające aspekty logistyczne, realne koszty produkcji i prognozę zamówień. Aby wprowadzić tego typu rozwiązania, firma, po pierwsze, musi mieć dostęp do realnych danych nt. kosztów produkcji, które generują się automatycznie i w czasie rzeczywistym zaraz po zakończeniu zlecenia. Po drugie, powinna mieć wypracowaną strategię i politykę cenową (pricing algorithms), które później można powiązać z kosztami produkcji. W najbardziej efektywnym i jednocześnie zaawansowanym technologicznie scenariuszu ustalaniem cen oraz wspomaganiem tego procesu zajmują się algorytmy sztucznej inteligencji. W pierwszym rzędzie trzeba jednak zadbać o podstawowe kompetencje na styku technologii i zarządzania cenami, a więc integrację operacji produkcyjnych z systemami biznesowymi (ERP) oraz o cyfrowe raportowanie kosztów produkcji (technicznego kosztu wytworzenia) w czasie rzeczywistym – np. zysk na zmianę produkcyjną, zysk na zlecenie, zysk na produkcie.
Głównym celem, do którego dążymy w tym wymiarze, jest skorelowanie ceny z dynamicznymi realnymi kosztami produkcji.
3. Cyfrowo optymalizuj projektowanie produktu i harmonogramowanie produkcji
W wymiarze projektowania produktu i planowania produkcji kluczowe jest wykorzystanie narzędzi cyfrowych, w tym cyfrowych baz danych, już od pierwszych etapów procesu projektowania. Produkty powinny być więc projektowane z wykorzystaniem wiedzy na temat komponentów dostępnych aktualnie, ale też tych, które będą dostępne w przyszłości. Należy stworzyć cyfrowe macierze kompatybilności, pozwalające na tworzenie w sposób dynamiczny list materiałowych dla produktów na bazie dostępnych komponentów. To znacząco przyspieszy proces projektowania i ułatwi proces wyboru właściwych komponentów. Jeśli zaś chodzi o planowanie i projektowanie procesu produkcji, należy zadbać o wprowadzenie dynamicznego planowania krótkoterminowego i harmonogramowania, czyli systemu pozwalającego na bieżąco dostosowywać produkcję do zmieniających się terminów i zakresów dostaw komponentów przy maksymalnym i najbardziej efektywnym wykorzystaniu mocy produkcyjnych.
Głównym celem działań podejmowanych w tym wymiarze jest zapewnienie przewidywalnych terminów realizacji zleceń produkcyjnych.
Niezbędne narzędzia
Jakie technologie mogą wspierać budowę cyfrowego redundantnego łańcucha wartości?
Kluczowe kategorie technologii, które mogą zostać wykorzystane w budowie cyfrowego redundantnego łańcucha wartości, to:
– zapewniające automatyczny zapis i integrację danych z obszarów logistyki, automatyki przemysłowej i produkcji, zarządzania produktami i cenami, projektowania i planowania produkcji;
– zapewniająca powtarzalną i stabilną realizację zleceń produkcyjnych;
– pozwalające na poszukiwanie optymalnych rozwiązań złożonych problemów na styku logistyki, produkcji, projektowania, planowania i zarządzania cenami;
– miejsce, w którym integrowane i wyświetlane są dane ze wszystkich opisanych powyżej perspektyw, które służy do zarządzania operacyjnego interdyscyplinarnym zespołom. Zazwyczaj w skład zespołów wchodzą przedstawiciele działów planowania, produkcji, logistyki, utrzymania ruchu, zarządzania produktami, sprzedaży i marketingu, controllingu i finansów oraz engineeringu i IT.
Cyfrowy redundantny łańcuch wartości to podejście, które na świecie i w Polsce przyjmuje coraz więcej firm zmuszonych do szybkiego reagowania na zmieniające się otoczenie biznesowe i działania w warunkach dużej niepewności, spotęgowanych ostatnio przez globalną pandemię, a w naszym regionie – przez rosyjską inwazję w Ukrainie. Nic nie wskazuje na to, by trend ten miał się w najbliższym czasie zatrzymać
