Zwiększenie efektywności w zakładzie produkcyjnym zależy niewątpliwie od przepływu informacji, wiedzy oraz usprawnienia procesów. Aby jednak osiagnąć sukces, trzeba wcześniej starannie przygotować personel, który musi utożsamiać się z wprowadzanymi zmianami, a w idealnym układzie – sam je inicjować. Dlatego przed rozpoczęciem procesu świadomego i stałego zwiększania efektywności, konieczne jest zbudowanie zespołu pracowników, który będzie miał silną motywację, by poszukiwać lepszych rozwiązań. Mówiąc krótko – będzie znał cele swojej firmy i konsekwentnie dążył do ich realizacji. Pozornie jest to prawda oczywista, wręcz truizm, ale w praktyce bardzo niewiele firm w Polsce radzi sobie dobrze z „czynnikiem ludzkim” w inicjatywach poprawy efektywności.
Oczywiście poprawa efektywności ma także istotny element intelektualny.
Nie osiągnie się jej bez usprawnienia procesów produkcyjnych (poprzez wyeliminowanie rozmaitych barier), transferu rozwiązań z innych działów firmy lub spoza niej oraz stworzenia własnych nowatorskich rozwiązań.
Stań się lepszym negocjatorem w życiu prywatnym i zawodowym »
Jak to robimy w Tchibo Warszawa
W Zakładzie Produkcyjnym Tchibo Warszawa proces poprawy efektywności rozpoczęliśmy od fundamentów, czyli od budowania zespołu. W 1998 roku opracowaliśmy, a następnie wdrożyliśmy nowoczesną koncepcję zarządzania produkcją „Teamwork” (Praca Zespołowa). Zakłada ona między innymi przekazanie znacznej części odpowiedzialności bezpośrednio do zespołów produkcyjnych. Zespoły te samodzielnie organizują sobie pracę i ponoszą odpowiedzialność zaosiągane wyniki.
W następnym roku opracowaliśmy metodę mierzenia efektywności oraz wdrożyliśmy system motywacyjny, który miał zachęcić do ciągłej poprawy wyników. System składa się z kilku elementów i pozwala promować nie tylko coraz lepsze efekty osiągane przez zespół, lecz także doceniać nowe pomysły i inicjatywy poszczególnych pracowników.
Zmiany organizacyjne wprowadzaliśmy na bieżąco, natomiast proponowane usprawnienia techniczne musiały być poddane szczegółowej analizie finansowej. Do realizacji zakwalifikowane zostały tylko te, które zapewniały zwrot poniesionych nakładów w ciągu 2 – 3 lat. Na wyniki tych działań nie trzeba było długo czekać. Już w następnym roku zaobserwowaliśmy znaczną poprawę wszystkich wskaźników produkcyjnych. Zaczęła rosnąć wydajność linii technologicznych, zmniejszały się straty materiałów, a w konsekwencji – malały koszty produkcji. Trend ten utrzymywał się, tak że w ciągu ostatnich czterech lat sama wydajność linii produkcyjnych wzrosła o 20%. Dodam, że linii bardzo nowoczesnych i w pełni zautomatyzowanych, gdzie nie było miejsca na dokonywanie jakichkolwiek usprawnień technologicznych. Ów wzrost to efekt zmian organizacyjnych i dużego zaangażowania zespołu.
Aby utrzymać takie tempo rozwoju, stale dopracowujemy koncepcję Pracy Zespołowej, wprowadzając nowe elementy, takie jak na przykład współzawodnictwo pomiędzy zespołami. Przedmiotem owego współzawodnictwa są kolejne parametry czy wskaźniki produkcyjne, które chcemy poprawić. Utrzymaniu stałego wzrostu efektywności służy również opracowany przez nas system informacyjny, bardzo istotny dla całego procesu. Stwarza on zespołom możliwość monitorowania wyników oraz porównywania ich pomiędzy sobą przez cały rok po to, by właściwie ocenić sytuację i ewentualnie podjąć dodatkowe działania.
Mimo że „Teamwork”, funkcjonuje w naszym zakładzie ledwie kilka lat, zadomowił się już na dobre, a korzyści, jakie wniosło wprowadzenie tego rozwiązania, nikogo już nie dziwią. Z perspektywy czasu widzimy, że dalsza poprawa wyników bez wdrożenia koncepcji Pracy Zespołowej, byłaby praktycznie niemożliwa.
