Transformacja do przemysłu 4.0

Firma Adidas, zamiast otwierać fabryki w Chinach, rozbudowuje bazę produkcyjną w Niemczech. Zindywidualizowanych produktów oczekują już nie tylko klienci kupujący samochody, ale także ci, którzy planują zakup bramy garażowej czy kostki brukowej(!). Rządy kupujące pociągi dla swoich krajów płacą nie za fizyczne składy, ale za godziny ich pracy i przejechane kilometry. To realne przykłady na to, że dzięki połączeniu nowych nurtów technologicznych zaczynają zmieniać się modele biznesowe, a w konsekwencji – finalna propozycja wartości dla klienta. To także znak, że zakłady wytwórcze czekają rewolucyjne zmiany.

Pierwsza rewolucja przemysłowa, której symbolem jest maszyna parowa, przyszła w XIX wieku. Umożliwiła zmechanizowanie procesu produkcji. Druga była związana z rosnącym znaczeniem elektryczności na początku XX wieku, co utorowało drogę masowej produkcji. Trzecia rewolucja jest związana z rozwojem rynku komputerów osobistych pod koniec XX stulecia, a tym samym kolejnym krokiem w kierunku automatyzacji produkcji. Czwarta, zwana też przemysłem 4.0 – z rosnącym znaczeniem Internetu rzeczy, cyfryzacją, dalszą automatyzacją i robotyzacją.

Menedżerowie w międzynarodowych firmach produkcyjnych najczęściej doświadczają czwartej rewolucji w formie zadania od przełożonych: zastanów się z zespołem, jak zbudować zakład przemysłowy 4.0. Menedżerowie małych i średnich polskich firm spotykają się z sytuacjami, w których klienci proszą ich o możliwość elektronicznego potwierdzania dostaw w formie interfejsu EDI. To delikatne ostrzeżenie. Mocniejsze to kolejne negocjacje cenowe, po których nie dochodzi do zamówienia ze względu na zbyt wysokie koszty produkcji. Takie sytuacje niewątpliwie skłaniają do refleksji, a menedżerowie, którzy się w nich znajdują, doświadczają zmian pozycji w łańcuchu wartości dodanej.

Technologie przemysłu 4.0 pozwalają na osiąganie wyjątkowych korzyści biznesowych

Czym jest łańcuch wartości dodanej? Jest to proces opisujący cykl dodawania wartości do produktu na wszystkich etapach jego życia. Kluczowe etapy tego procesu to: R&D, projektowanie, budowanie marki, wytwarzanie, dystrybucja, promocja i usługi serwisowe. W praktyce w ostatnich 30 latach znacząco wzrosła znaczenie prawie wszystkich etapów tego procesu – poza jednym: etapem wytwarzania. Oznacza to, że firmy, które skupiają się tylko i wyłącznie na wytwarzaniu, będą poddawane <a href=>presji na obniżanie ceny. Dodatkowo, jeżeli nie będą szybko się automatyzować lub budować nowej wartości dodanej, na przykład w postaci procesów R&D i projektowania, będą eliminowane z łańcucha dostaw.

Producenci mogą obecnie monitorować koszty użytkowania produktu i jego proces „starzenia się”, co stanowi cenną wiedzę w procesie rozwoju kolejnych wersji i nowych produktów. Wymaga to jednak dość dużej zmiany w myśleniu na poziomie strategicznym i dalszych konsekwentnych zmian w organizacji biznesu. Praktyka wskazuje, że do uruchomienia inicjatyw związanych z czwartą rewolucją wymagane jest zaangażowanie menedżerów wysokiego szczebla, a często samych właścicieli firmy. To oni mają możliwość zmiany modelu biznesowego, a także uruchomienia znacznych środków na inwestycje.

Jeśli tak się nie stanie, to firmy będą prowadziły inicjatywy o charakterze lokalnym. Z badań Gartnera wynika, że w 2018 roku trzy na pięć projektów w dziedzinie przemysłowego Internetu rzeczy (IIoT) będzie prowadzonych na poziomie lokalnej fabryki w zamkniętej formie. Można się zatem domyślać, że ich celem nie będzie budowanie wartości dodanej na szerszą skalę, ale raczej redukcja kosztów.

Transformacja do przemysłu 4.0

Kluczowe technologie

Przemysł 4.0 zyskuje realny wymiar, gdy potrafimy wykorzystać nowoczesne technologie (lub połączenie nowoczesnych technologii) do zmiany modelu biznesowego naszej organizacji i stworzenia nowych źródeł wartości i przychodów. Nurty technologiczne, które są aktywatorem transformacji do przemysłu 4.0, to:

• roboty współpracujące i roboty autonomiczne;

• systemy analityczne (big data) z uczeniem maszynowym;

• przetwarzanie w chmurze – cloud computing;

• systemy symulacji – digital twin;

• przemysłowy Internet rzeczy – Industrial Internet of Things;

• rozszerzona i wirtualna rzeczywistość;

• wytwarzanie przyrostowe.

Oczywiście, żeby technologie zaczęły przynosić korzyści, to systemy powinny zostać ze sobą zintegrowane i dodatkowo powinna zostać dla nich zbudowana polityka bezpieczeństwa (cyberbezpieczeństwa) wraz z odpowiednimi narzędziami chroniącymi przed cyberatakami.

Kluczem do podejmowania decyzji biznesowych są już dane (dobre jakościowo) oraz zespoły, które wiedzą, jak z tymi danymi pracować i jak wykorzystać je do usprawnienia biznesu.

Podniesienie jakości decyzji podejmowanych na podstawie gromadzonych danych wymaga skupienia się na sposobie ich gromadzenia (automatyczne pobieranie z maszyn i urządzeń) oraz formie prezentacji i łatwości dostępu do przetworzonych danych (dashboardy menedżerskie) – to dopiero one stają się wartościową informacją.

PRZECZYTAJ TAKŻE: PRZECZYTAJ TAKŻE: Droga do przemysłu 4.0 »

Korzyści z przemysłu 4.0 – jak generować wartość?

Technologie przemysłu 4.0 pozwalają na osiąganie wymiernych korzyści biznesowych. Główne z nich to zwiększanie przychodów dzięki narzędziom, które pozwalają skalować biznes przy odpowiedniej kontroli kosztów, oraz technologiom, które pozwalają na indywidualizowanie produktu pod potrzeby klienta. Kluczową korzyścią jest także poszukiwanie strat w istniejącym procesach biznesowych i redukowanie kosztów wytworzenia produktu (TKW).

Ze względu na długofalowy i kapitałochłonny charakter inicjatyw kluczowe dla sukcesu są kompetencje zespołów, które zarządzają i wdrażają projekty inwestycyjne. Warto na wstępnym etapie sprawdzić, jakie są kompetencje zespołów inżynierskich. Ważne są kompetencje techniczne, ale także umiejętności współpracy i komunikacji – kluczowe kompetencje inżyniera 4.0.

Ten tekst jest częścią projektu How to do IT. To twój sprawdzony przewodnik po cyfrowej transformacji i technologiach dla biznesu. Zapisz się na newsletter projektu!